Permanentinertisierung im Tiefkühllager

„Im Tiefkühllager brennt doch nichts“, so ein weit verbreiteter Irrglaube. In Wirklichkeit herrscht jedoch durch die trockene Luft und die Vielzahl an brennbaren Verpackungs- und Dämmmaterialien ein hohes Brandrisiko. Und dank der zunehmenden Automatisierung steigen die Risiken von Kabelbränden oder Überhitzungen an Fördergeräten weiter an. Da permanente Warenverfügbarkeit und kurzfristige Lieferfähigkeit heute jedoch oberste Priorität haben, müssen reibungslose Abläufe gesichert und Betriebsausfälle vermieden werden. Der Brandschutz steht dabei an vorderster Stelle.

Doch Brandschutz kostet Geld. Neben hohen Investitionskosten schlagen über die Betriebsdauer insbesondere die laufenden Kosten zu Buche. Völlig unabhängig von der Art des Brandschutzes belasten die Systeme das entsprechende Budget jedes Jahr aufs Neue. Mit dem neuen System „QuattroGeneration“ von Fuji N2telligence soll sich das ändern, denn das Unternehmen verspricht nicht weniger als „den ersten Brandschutz mit Return-on-Invest“.

Brennstoffzellen erzeugen – ähnlich wie motorische Blockheizkraftwerke – gleichzeitig Strom und Wärme nach dem Prinzip der Kraft-Wärme-Kopplung. Dies aber im Vergleich nahezu lautlos und durch die direkte Umsetzung der chemischen Energie des eingesetzten Gases in nutzbare, elektrische Energie weitaus effizienter. Und zwar ganz ohne Schadstoffemissionen. Auf diese Weise kann man den konventionellen Strombezug aus dem öffentlichen Netz reduzieren oder diesen an einen anderen Verbraucher vermarkten. Auch die Notstromversorgung im Netzausfall ist realisierbar.

Das in der Brennstoffzelle entstehende Warmwasser kann zudem problemlos in die Heizungsanlage integriert, in Produktionsprozesse eingebunden oder mithilfe von Absorber-/Adsorbersystemen auch in Kälte umgewandelt werden. Damit erreichen Brennstoffzellen bei der Umwandlung von Erdgas zu elektrischer und thermischer Energie bereits mehr als 90 Prozent Effizienz – und sparen somit jährlich hunderte Tonnen an CO2. Und da in der Brennstoffzelle kein Motor rotiert, sondern ausschließlich chemische Prozesse ablaufen, arbeitet die Technologie besonders wartungsarm.

Während der Energiebereitstellung entsteht in der Brennstoffzelle prozessbedingt eine Abluft, welche sauber ist und einen geringeren Sauerstoffgehalt als normale Umgebungsluft hat. Diese Luft fällt beim Betrieb des Systems permanent und ganz ohne Zusatzkosten an und wird über ein Rohrleitungssystem in die zu schützenden Räume geleitet. So wird hierin eine dauerhafte Schutzatmosphäre geschaffen, in der Brände gar nicht erst entstehen können. Denn wo kein (oder weniger) Sauerstoff – da kein Feuer. Und wenn nichts brennen kann, muss auch nichts gelöscht werden – wodurch häufig nur noch weitere Probleme zu Beispiel durch Löschfolgeschäden oder Betriebsunterbrechungen entstehen würden.

Das grundsätzliche Prinzip hinter der präventiven Brandvermeidung (Permanentinertisierung) ist nicht ganz neu; doch nutzen herkömmliche Systeme hierfür Technologien, welche die sauerstoffarme (oder stickstoffreiche) Luft erst aufwendig und stromverbrauchend produzieren müssen – wodurch wiederum laufende Kosten entstehen. Bei „QuattroGeneration“ hingegen steht die Brennstoffzellen-Abluft zum Nulltarif und rund um die Uhr zur Verfügung, so dass der Größe der zu schützenden Räume quasi keine Grenzen gesetzt sind.

Sensoren kontrollieren hierbei ständig den individuell eingestellten Sauerstoffgehalt in den Schutzbereichen, der so auch bei Raumundichtigkeiten und Türöffnungen konstant auf dem erforderlichen Niveau gehalten wird. Der Einsatz der Brennstoffzelle führt also dazu, dass Ihr Tiefkühllager mit Strom und Wärme (respektive Kälte) versorgt wird und niemals mit Feuer oder Wasser in Berührung kommt.

Brandschutz stellt plötzlich keinen Kostenblock mehr dar – sondern das System erwirtschaftet gar seinen eigenen Return-on-Invest. In letzter Zeit wird immer häufiger der Begriff „ROSI“ geprägt ersteht für Return-on-Security-Investment. Dieser beschreibt Erträge auf das in Sicherheitstechnologien eingesetzte Kapital. Da solche Investitionen in der Vergangenheit jedoch keinen unmittelbar errechenbaren Nutzen darstellen konnten (sondern lediglich der Abzug von Werten vermieden wurde), gestaltete sich die Ermittlung des „ROSI“ als schwierig. Ein Brandvermeidungssystem, welches durch die gleichzeitige Energiebereitstellung nun aber tatsächliche Erlöse erwirtschaftet, könnte für viele Betreiber Tiefkühllagern sicher interessant sein. Für die Wolf Butterback KG aus Fürth ist dieses der Fall.

Das Unternehmen wurde 1991 durch Erwin Wolf als B-to-B-Produzent von tiefgekühlten Backwaren in Premium-Qualität gegründet und 2004 zu einem Unternehmen der Martin Braun-Gruppe, welche in das Geschäftsfeld Nahrungsmittel der Oetker-Gruppe eingegliedert ist. Das Sortiment umfasst circa 150 Standardartikel und rund 150 Sonderartikel in den Bereichen ungefüllte Croissants, süß gefüllte Croissants und Plunder sowie herzhafte Snacks, Siedegebäck, Muffins und Laugengebäck als TK-Backwaren in unterschiedlichen Convenience-Stufen. Die Kunden sind überwiegend Handwerksbäcker (insbesondere in Deutschland und Österreich) ansonsten Horeca, Bake-off im LEH und Convenience-Stations wie Tankstellen oder Snack-Shops.

Als Teil der Oetker-Gruppe ist Wolf Butterback in über 20 Ländern erfolgreich vertreten und weiterhin auf Expansionskurs. Zurzeit werden etwa 500 Mitarbeiter beschäftigt. Im Jahr 2015 verzeichnete Wolf Butterback einen Jahresabsatz von 28.326 Tonnen TK-Backwaren.

Diese positive Entwicklung spiegelt sich auch in dem Ausbau der Standorte wider. Bereits im Jahr 2000 entstand ein Werksneubau in Fürth (heutiges Werk 1) mit 10.200 Quadratmetern Nutzfläche. 2006 kamen das Werk 2 mit 8.500 Quadratmetern Nutzfläche und ein Hochregallager mit 5.000 Stellplätzen hinzu. Ende 2016 begann schließlich der Bau von Werk 3, dessen Inbetriebnahme Ende 2017 geplant ist.

Das Werk 2 wurde bereits in der Vergangenheit mittels Sauerstoffreduzierung geschützt. Jedoch wurde hierzu eine konventionelle Kompressor- und Membrantechnologie verwendet. Die Stromkosten erreichten daher hohe fünf-stellige Euro-Beträge; und das jedes Jahr. Als nachhaltig denkendes Unternehmen hat die Geschäftsleitung der Wolf Butterback KG schließlich beschlossen, diese herkömmliche Brandvermeidungsanlage zu ersetzen – und zwar durch eine hocheffiziente Brennstoffzelle. Dies war der Startschuss für das weltweit erste Projekt zur gleichzeitigen Energieversorgung und Brandvermeidung in einem Tiefkühllager mittels der Brennstoffzellentechnologie.

Für die Umsetzung des durch das BMVI geförderten Projektes schloss sich die Fuji N2telligence GmbH mit ihrem neuen Kooperationspartner, der Minimax GmbH & Co. KG, zusammen. Der Komplettanbieter im Bereich des Brandschutzes ist der ideale Partner für das Brennstoffzellenunternehmen. Gemeinsam kann ein ganzheitliches Konzept und umfassendes Know-How garantiert werden.

Die Brennstoffzelle selbst wurde von Fuji N2telligence geliefert und binnen zwei Tagen aufgestellt. Nachdem die entsprechenden Rohrleitungen und Kabel angeschlossen wurden, erfolgte die zehntägige Inbetriebnahme. Die Sauerstoffauswertung und Kommunikation wird über die Steuerzentral des Minimax-Systems „OxeoPrevent“ realisiert. Somit ist seit Weihnachten 2016 der präventive Brandschutz bei Wolf Butterback mittels Brennstoffzelle gegeben. Das ist gut für die Umwelt, den Geldbeutel und die Energiesicherheit des Unternehmens.

Mit diesem Startschuss in der Tiefkühlbranche erhoffen sich Fuji N2telligence und Minimax gemeinsam künftig eine Vielzahl an Lagern energetisch effizienter und vor Bränden noch sicherer zu machen. Eventuell soll auch das künftige Werk 3 bei Wolf Butterback von einer Brennstoffzelle versorgt werden.